发布时间：2019-12-25 10:12:00
对于印刷包装企业来说，如何更准确地解决纸箱因油墨因素造成的印刷缺陷？
对于印刷包装企业来说，如何更准确地解决纸箱因油墨因素造成的印刷缺陷？
原因分析：在预期的时间内，印痕不干甚至不粘，油墨粘度高，走廊边缘不干，油墨不干，原纸或塑料、织物吸附性太差。
解决方法：稀释油墨，调整印刷压力，注意垫料，增加吹干或烘干通道的温度，使用快干油墨，或调整干燥度，更换承印物，更换轻版。
原因分析：油墨粘度过低或体系中颜料含量小或色纯度有偏差，油墨在印刷过程中分离沉淀，油墨搅拌不均匀，转移性差。
解决方法：将原版油墨混合，调整粘度，印刷前将油墨均匀混合，检查版辊是否老化。
原因分析：油墨触变性、起泡、溶剂挥发。
原因分析：印版质量太软或垫的弹性过大，接触过紧，压力过大，油墨粘度过低，油墨混合不良。
解决方法：垫好印版，调整印版高度，调整印刷机或手动丝网印刷刮刀的压力，调整粘度，更换高粘度油墨或更换高硬度油墨，合理搅拌油墨。
原因分析：印刷品的关键部位模糊，网点模糊，色调不好，印版质量不高，印版与油墨辊之间的接触过紧，油墨粘度大，油墨厚，油墨干燥过快，混浊度差。
原因分析：油墨循环后溢墨，油墨系统阻泡剂不好，油墨循环量不足，水量过大，泵循环量过大，管道泄漏，油墨过稀。
原因分析：印刷压力不足，印版硬度过高，纸张耐水性太强，墨辊磨损老化。
解决方法：增加印刷压力，检查硬度应为42±3，使用疏水性油墨，检查墨辊的磨损和老化情况，加入tm-200偶联剂，并更换阻挡磨损的金属网纹辊。
原因分析：不允许多色套印，色压力过大，色油墨干燥过快，背景色过亮（结晶）纸张遇水干燥收缩。
解决方法：第二色印刷较重，色印刷较轻，加入适量的tm-200s偶联剂，降低色粘度，调整色的干度，或在墨膜未完全干时涂第二色（克服表面玻璃化），印版会胀鼓，需要更换纸张。
原因分析：添加过多消泡剂，油墨稀释过多，低粘度油墨过多。
原因分析：接触过紧，印刷压力过大，印版质量过硬。
解决方法：调整接触，调整印刷压力，更换印版或在印版背面加3mm泡沫塑料。
原因分析：使用错误的溶剂（一些活性分子开始缔合形成胶束大小的团聚体），与其他油墨混合，贮存不当，油墨中使用错误的着色剂，油墨长期老化。
原因分析：在印刷过程中，印刷后有粘着和污垢、堆积和污垢，转印杆发生摩擦，薄膜脱落产生污垢，油墨干燥速度太慢，印刷速度太快，通风和供热不当，油墨性能太软。
解决方法：改进吹风，更换硬墨，加入快速挥发溶剂（乙醇或丙酮），减慢印刷速度，增加送风量。
原因分析：在印刷或堆码过程中，油墨颜色褪色，油墨系统填料上色过多，颜料误用（耐酸不耐碱），印刷载体酸性过强，油墨颜料不耐热。
原因分析：印纹不匀、油墨流平性差、增塑剂过多、触变性过大，有时网目污渍、纸张不匀、油墨粘度高、印刷压力过大、挤压、油墨过薄、水分过大。
解决方法：更换浓墨，降低印刷压力，更换耐水性好的油墨，使用不透明油墨，更换表面均匀的高质纸、铝、塑料，增加填充量（如滑石粉，既能防止下沉，又能提高流平性），更换粘度小的油墨，做不要把颜色稀释得太浅，减少静电。
原因分析：装订、移动或手搓后，油墨颜色污染了印刷品和手指。由于油墨调节不当，油墨系统中的树脂减少或溶剂和粘合剂在油墨系统中的溶解度不平衡，而颜色和填料的润湿性差，纸张表面太粗糙或铝塑表面太光滑。
解决方法：增加树脂含量，降低水的比例，使vi（含量）和δ（溶解度）尽可能达到平衡，使油墨的粘度尽可能高，超过计算值18-25。
原因分析：耐水性、耐光性、耐磨性、耐碱性差。
原因分析：图文外墨不清，墨辊两端堆积大量墨状渣，墨系颜填料不是耐碱性粘合剂，被中和堆积，特别是丝网版堵塞不漏墨，墨量过大厚实、过薄、压力过大，且油墨中混有纸屑、塑料屑、织物屑等。
解决方法：减轻印刷压力，滤过油墨，去除杂质，调整油墨，油墨太干，使用耐碱的颜填料和碱活性添加剂，并用适当粘度的原油墨加入印刷油墨中。
印刷结束后，应彻底清洗印刷机、墨辊和印版，处理废水，密封墨斗，防止掉入灰尘，注意油墨的分离，以防酸性水和铁桶生锈。墨水应放在阴凉处，以防变质。虽然是水基的，但由于溶剂中含有醇，所以禁止接近火源，以免因热挥发而变质。打开桶（罐、盒）后，注意存放，不要带入杂质，同时打开使用，防止油墨系统中的胺和氨在不稳定状态下挥发，不要使用透明包装桶（罐、盒）防止紫外线的侵入使油墨不稳定。若光泽不亮，可适当加入桐油或高分子树脂。（例如丙烯酸，用镁盐或tm偶联剂调整。）
如果水溶性油墨清洗困难，可加入三乙醇胺或tm-200s偶联剂，*和低价格的llj周全溶剂，以提高油墨的再润湿性或增加真溶剂，降低油墨的比例，实现洗涤程度。由于粗颗粒堵塞网纹辊，油墨可以重新过滤。在清洗印刷机、印版、滚筒、桶等油墨污染时，可采用过滤净化，避免环境污染。